РАЗДЕЛЫ САЙТА
 
РЕКЛАМА
 
Синхронизация труда
 
Виды синхронизации трудовых процессов. Технологическая синхронизация представляет собой согласование производительности рабочих машин и труда рабочих с заданием по выпуску с целью обеспечения принципов пропорциональности и непрерывности процесса.
В основе синхронизации лежит выравнивание длительности операций, обеспечение равной или кратной их длительности такту выпуска деталей.
Обеспечение технологической синхронизации во многом зависит от возможности в широких пределах варьировать длительностью операции, поручаемой рабочему. Проще всего это  требование выполняется на сборке. Как отмечает Думлер  «Здесь могут применяться такие методы, как соединение нескольких операций в одну или, напротив, разделение весьма продолжительной операции на несколько операций, либо выделение из них отдельных переходов и передач для выполнения другому рабочему.
Для синхронизации могут быть использованы также механизация ручных работ, лучшая организация рабочих мест и другие мероприятия. Такие же возможности имеются на ручных и частично механизированных операциях в литейном, сварочном и в других производствах».
 
Итак, применяется укрупнение или расчленение операций, а также организация труда с использованием всех ее элементов, механизация труда и целью воздействия на длительность операций. Все это важно учитывать при корректировке индивидуальной организацией труда с учетом требований обеспечения технологической взаимосвязи отдельных исполнителей, а так же при формировании задания на проектирование.
Далее, Думлер отмечает: «Значительно сложнее обеспечить синхронизацию в механической обработке, где продолжительность операции зависит в наибольшей степени от времени машинной обработки. Последняя регулируется не столь легко, а перераспределение операций и объемов работ между станками ограничено специализацией станков и видов обработки».(с.68).
Можно видеть, что применительно к машинной обработке чаще всего может быть применен второй путь – совершенствование организации труда, внедрение механизации, приспособлений, обеспечивающих сокращение вспомогательного времени. И действительно, способы воздействия на продолжительность операций весьма многообразны: выбор различных технологических схем обработки, многоинструментальная и многопредметная обработка, изменение режимов резания, перераспределение межоперационных припусков, механизация и автоматизация и т.д.
Методы технологической синхронизации применяются для решения задачи обеспечения ритмичную работу нескольких рабочих по обработке одной детали. Конечно, можно пренебречь выполнением жестких требований к обеспечению синхронизации, создав запасы деталей между рабочими местами (операциями), но этот путь приведет к появлению неблагоприятных экономических последствий – к увеличению незавершенного производства и к неравномерной загрузке исполнителей.
Однако следует признать, что возможности, заложенные в регулировании продолжительности выполнения отдельных элементов операции, чем в укрупнении (разукрупнении) самой операции.
 
Какой порядок технологического проектирования наиболее рационален, как этот вид проектирования связан с организационным проектированием? На этот вопрос интересную мысль высказывает тот же Думлер: «Нельзя не признать, что существующая практика технологического проектирования с этой точки зрения имеет серьезные недостатки. Обычно вслед за наметкой маршрутной технологии сразу выбирается оборудование, разрабатываются приспособления и лишь в последнюю очередь определяются затраты времени по операциям. Такой порядок заранее обрекает производство на получение случайных, либо слабо согласованных, несинхронных затрат времени на различных операциях. В противоположность этому прогрессивный метод разработки технологического процесса, применяемый некоторыми проектными институтами и предприятиями, предусматривает следующую последовательность:
1) определение технологического маршрута;
2) расчет по каждому переходу режимов резания и ориентировочное нормирование;
3) определение схем обработки и необходимого оборудования, обеспечивающих синхронизацию
4) проектирование технологической оснастки;
5) уточнение затрат времени по переходам и операциям.
 
При таком порядке технолог, исходя из эскиза детали и прогрессивных режимов резания, подсчитывает по каждому переходу машинное время обработки и ориентировочно определяет вспомогательное время. Эти данные сопоставляются с величиной такта. Подбирая количество одновременно действующих инструментов, степень расчленения или концентрации переходов, количество одновременно обрабатываемых деталей и метод их зажима, можно добиться приближения времени обработки к такте. Лишь после этого окончательно выбирается оборудование, на котором может быть осуществлена данная технологическая схема, дается задание на разработку технологической оснастки и, после того как она спроектирована, уточняются затраты времени».
Эту схему можно дополнить организационным проектированием. В частности, на какой стадии необходимо проводить корректировку операций с точки зрения границ разделения труда. Ориентация при проектирование на эти границы имеет свои особенности. Так, например, в условиях обеспечения пропорциональности стремятся иметь равную или кратную длительность операций. Это облегчает учет физиологической границы за счет предоставления большего времени на отдых рабочему.
Очень часто можно встретить призыва к учету особенностей коллективной работы при организации индивидуальной работы. Действительно, в случаях, когда налицо технологическая взаимосвязь исполнителей (наиболее высоких ее типов) внедрение отдельных предложений,  скоростного резания, улучшение технологии и приемов труда изменяют штучное время на операцию. Однако без увязки данных операций с работой всей линии это может привести к грубому нарушению синхронизации, предусматриваемой проектом при организации поточной линии.
Отсутствие строгой пропорциональности зачастую приводит на практике к не ритмичной работе, потерям времени, к снижению культуры обслуживания и обычно к низкой трудовой дисциплине. При еще более низкой загрузке оборудования (коэффициент загрузки ниже 0,6 – 0,7) такая линия превращается в плохо организованную форму прерывного потока.
 
ДРУГИЕ СТАТЬИ РАЗДЕЛА
 
В зависимости от условий применяется нерегламентированное (дежурное, неупорядоченное) обслуживание, регламентированное с профилактической направленностью, смешанное (сочетание регламентированного с выполнением работ в соответствии с возникновением в нем требований).
ГПС – совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, робототизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервале времени, обладающую свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.
Гибкие производственные системы предполагают интеграцию основных и обслуживающих процессов с управлением, а также взаимосвязь частичных трудовых процессов и органическое их слияние в единый коллективный трудовой процесс. Это предопределяет внедрение коллективных форм организации труда, создание трудового коллектива, базирующегося на принципиально новой кооперации труда.